黔东南玻璃产业：制造向“智造”转变

　　初夏5月，走进位于贵州炉碧经济开发区的贵州黔玻永太新材料有限公司大型光伏玻璃生产车间，只见智能生产线上，切割仪器“哗啦——”划过，仅3至5分钟，一块2毫米厚的浮法玻璃原片便生产成型，而以前需要20至30分钟。

　　“智能化的生产，让工人‘坐在控制室’切割玻璃成为现实，既提高了生产效率，又让生产更加安全节能。”该公司技术部副部长张宗泉表示，通过智能化技术的运用，公司的总成本降低约20%，效率提升了50%。

　　贵州黔玻永太新材料有限公司是一家集玻璃研发、制造、玻璃深加工和销售为一体的综合性企业。公司在生产线使用5G+智能，建设智慧车间，并及时优化现有技术架构，依靠工艺变革和智能化提升，生产方式由过去的“经验制造”向“精准制造”转变。

　　“以前生产线全靠人工把控，24小时不离人，一条线约要300人，现在只要约100人，工作也只是巡视设备是否正常运行。”张宗泉介绍道。

　　除了人员的减少、工作环境的改善，智能化也保证了产品的质量。

　　“一旦出现问题，我们能立刻采取措施，极大地减少残次品给公司带来的损失。”副总经理王静说，传统人工玻璃制造厂一等品的占比最高80%，在智慧数据中心的加持下，黔玻永太出厂的玻璃成品一等品占比高达98%。

　　为保证公司核心竞争力、产品科技含量，公司还组建了研发中心，目前公司拥有“一种垂直堆垛机”“用于玻璃制作的断板检测装置”等10项新型实用型专利。

　　绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。

　　“我们二期光伏玻璃生产线是贵州第一条大型光伏生产线，去年12月23日点火投产。该条生产线预计年新增产值15亿元、税收6000万元，新增带动就业800余人。”公司董事长助理廖凌春说，“目前公司以打造绿色节能产品为切入点，重点开展技术创新，走生态环保建设之路，力争成为绿色工厂建设和节能产品开发行业的领先者。”

　　而在距离不远的凯里市凯荣玻璃有限公司车间内，也是一派热火朝天的景象，4条机械手动作敏捷地搬运着玻璃。

　　“以前是人工取板，一个班要15人，现在只需5人，且机械手能根据指令把玻璃按照品级进行分装，既安全又高效!”包装车间副工段长李芳艳说。

　　这是今年2月点火的日熔化600吨低辐射在线镀膜玻璃生产线，该公司投入2.8亿元，对原来年产360万重箱的平板玻璃生产线进行改造，全面提高玻璃生产线的智能化水平。

　　“许工，太好了!我刚刚初步计算了一下，光煤改气降能耗一天就能节约两万余元。”还在中央控制室外，一个响亮的声音就传到了记者耳朵里。室内锡槽工段长吕宏正举着纸上的计算结果高兴地跟员工许黄杰分享。

　　“我们通过煤气改天然气，改变了熔化玻璃原料的燃料，并采用先进窑炉保温技术，全方位提高了熔窑的热效率;排放时，再进行脱硝除尘等，做到了超低排放，实现了节能高效生产。”吕宏说，智能化系统的投入使用，将玻璃厚度的误差控制在了0.02毫米。厚薄差变小，按日产600吨计算，一年能为企业节约资金约400万元。

　　“以前改板是工人在锡槽两边手动操作拉边机，夏天非常热，还会因接触石棉皮肤发痒。”许黄杰说，“现在我们在中控室，点击鼠标输入指令就可以了，改板时间从半个小时缩短到现在的几分钟。”

　　传统产业与新质生产力的碰撞融合，是以新带旧的赋能。为实现低碳目标，凯荣玻璃在生产过程中持续优化工艺，降低单位能耗。

　　凯荣玻璃目前拥有“烟气脱硝系统”“一种玻璃渣除铁装置”等15项新型实用型专利，拥有“一种熔窑池水包防护装置”“SCR脱硝催化剂的清灰装置”等7项发明专利。

　　产业“含绿量”提升发展“含金量”。“生产过程的机械化自动化、玻璃生产工艺的优化，我们日产量由500吨提高至600吨，质量由80%提高至91%，单耗由原来的13.42kgce/WB降低至10.5kgce/WB。”凯荣玻璃副总经理喻涛介绍说，“预计项目全部投产后，年均销售收入约4.5亿元、税收约3407万元，可解决就业250余人。”

　　近年来，依托石英砂等优势资源，我州建立起一个龙头企业强、投资规模大、产业链齐全的玻璃产业聚集区。2023年，全州硅精深加工(玻璃为主)产业共有规上企业14户，总产值11.27亿元。

　　1984年，全省第一片平板玻璃在黔东南诞生;40年后，黔东南再次填补了省内大型光伏玻璃生产空白。

　　从凯里玻璃厂到凯荣玻璃厂，再到黔玻永太、明润建材……半个世纪以来，黔东南玻璃产业从无到有、从弱到强，形成了强大的集聚效应。从手工到机器，从“制造”到“智造”，黔东南的玻璃产业携带着激情与梦想，迎风破浪，向“新”前行。